El impacto del Edge Computing en entornos industriales y logísticos

La digitalización industrial ya no se limita a conectar máquinas o recopilar datos. El nuevo desafío consiste en analizar esa información en tiempo real y convertirla en decisiones operativas capaces de optimizar procesos, reducir costes y mejorar la resiliencia de las operaciones. En este contexto, el Edge Computing en entornos industriales se está consolidando como una de las tecnologías clave para impulsar la nueva generación de fábricas inteligentes y cadenas logísticas.

La necesidad de procesar datos cerca de donde se generan —en máquinas, sensores o infraestructuras industriales— está cambiando la arquitectura tecnológica de las organizaciones. En sectores como industria, energía, manufactura, infraestructuras, aeronáutica o logística, el modelo basado exclusivamente en cloud empieza a complementarse con una capa de procesamiento en el borde de la red que permite reaccionar en tiempo real ante situaciones que resultan críticas para el negocio.

Sobre este cambio de paradigma debatieron responsables tecnológicos de diferentes sectores industriales en una mesa redonda organizada por Byte TI junto a Telefónica e IFS Iberia. El almuerzo contó con la participación de los siguientes directivos: Sirio Rosado, Technical Advisor de Tecnologías Emergentes para Activos Industriales de Repsol; Miguel Ángel González-Gallego, Global CIO & CISO de Grupo Imesapi; Luis Miguel del Sanz, Digital Project Leader en Airbus; Juanpe Gozalo, Head of Hyperautomation de Allfunds; Gerardo González, Cluster HoIDT – Iberia & GMCI Digital Business Solutions de BAT; Juan María López, CTO de Grupo Martínez Abolafio; Luca Scroffa, Account Executive en IFS Iberia; y Javier Arias, Gerente de Venta Especialista Industria de Telefónica.

El consenso entre los expertos es claro: el Edge Computing en entornos industriales se está convirtiendo en un elemento estratégico para la digitalización industrial, especialmente en entornos donde la latencia, la conectividad o la criticidad de los procesos exigen respuestas inmediatas.

La nueva fase de la digitalización industrial

La industria lleva años avanzando en su proceso de transformación digital, impulsada por tecnologías como el Internet de las Cosas (IoT), la automatización o la analítica de datos. Sin embargo, la evolución hacia entornos cada vez más conectados está generando un volumen de información que obliga a replantear cómo se procesa y se gestiona.

“Cada vez desplegamos más sensores, más sistemas de monitorización y más plataformas digitales”, explica Sirio Rosado, de Repsol. “El desafío ya no es obtener datos, sino ser capaces de analizarlos con la velocidad y seguridad adecuadas para mejorar la operación de los activos industriales”.

Esta evolución es especialmente visible en sectores donde la monitorización continua de infraestructuras o maquinaria resulta clave para garantizar la eficiencia y la seguridad de las operaciones.

Para Miguel Ángel González-Gallego, de Grupo Imesapi, la adopción de tecnologías IoT ha permitido mejorar significativamente la visibilidad sobre los procesos industriales, aunque todavía existen barreras importantes. “Muchas organizaciones siguen trabajando con sistemas heredados que no siempre se integran fácilmente con las nuevas plataformas digitales”, señala. “Además, la gestión del dato, la ciberseguridad y la integración tecnológica siguen siendo algunos de los grandes retos de la digitalización industrial”.

En el ámbito aeronáutico, donde los procesos están altamente regulados, la digitalización también avanza con paso firme. Según explica Luis Miguel del Sanz, de Airbus, las iniciativas tecnológicas se orientan a mejorar la trazabilidad, la eficiencia de producción y la gestión del ciclo de vida de los activos. “La industria está evolucionando hacia modelos mucho más basados en datos, donde la información procedente de sensores y sistemas industriales se convierte en un activo estratégico para optimizar la operación”.

El Edge Computing en entornos industriales en operación

Uno de los principales argumentos a favor del Edge Computing es su capacidad para procesar datos en tiempo real, algo fundamental en entornos industriales donde determinadas decisiones deben tomarse en cuestión de milisegundos.

Javier Arias destacó que el Edge está adquiriendo un papel cada vez más relevante en la industria debido a la necesidad de procesar datos cerca de donde se generan, reduciendo la latencia y mejorando la resiliencia de las operaciones. En este sentido, explicó que Telefónica está impulsando el despliegue de una red de 17 nodos Edge, de los cuales diez ya están operativos y el resto se completarán a lo largo del año, con el objetivo de acercar la capacidad de cómputo a los entornos industriales y reducir la latencia.

Arias subrayó tres diferencias clave frente al modelo cloud tradicional: menor latencia, mayor resiliencia ante fallos de red y mejor control sobre la seguridad de los datos. Este último aspecto cobra especial relevancia en un contexto en el que ya se exploran nuevas tecnologías de protección, como el cifrado cuántico, que obligarán a replantear dónde y cómo se gestionan los datos críticos.

La evolución hacia fábricas más flexibles también está impulsando la adopción de Edge Computing. Las instalaciones industriales, tradicionalmente diseñadas para producir grandes volúmenes durante largos periodos, deben adaptarse ahora a modelos de producción más personalizados y ciclos de producto mucho más cortos, lo que obliga a tomar decisiones en tiempo real sobre dónde y cómo producir. En este contexto, “la capacidad de procesar datos en el Edge se convierte en un elemento clave para dotar de agilidad a las operaciones industriales” destaca Arias.

“Hay muchos casos en los que no podemos esperar a enviar los datos a la nube y recibir una respuesta”, explica Gerardo González, de BAT. “Cuando hablamos de control de procesos industriales o mantenimiento predictivo, la capacidad de analizar información en el mismo lugar donde se genera marca la diferencia”. El procesamiento en el borde nos permite, por ejemplo, detectar anomalías en maquinaria, optimizar líneas de producción o realizar controles de calidad automatizados mediante visión artificial.

En entornos logísticos, donde la velocidad de respuesta también es clave, el Edge Computing abre nuevas posibilidades para mejorar la gestión de operaciones. “Las cadenas de suministro actuales generan enormes cantidades de información procedente de sensores, vehículos, sistemas de tracking o robots de almacén”, señala Juan María López, CTO de Grupo Martínez Abolafio. “Procesar parte de esos datos en el Edge permite tomar decisiones más rápidas y optimizar la eficiencia operativa”.

Sin embargo, los expertos coinciden en que el Edge no sustituye al cloud, sino que ambos modelos deben convivir dentro de arquitecturas híbridas. “El Edge permite procesar datos críticos en tiempo real, mientras que la nube sigue siendo fundamental para el almacenamiento masivo, la analítica avanzada o el entrenamiento de modelos de inteligencia artificial”, resume Luca Scroffa, de IFS Iberia.

Integrar OT e IT: el gran reto de la industria conectada

A medida que las organizaciones avanzan en su digitalización, uno de los mayores desafíos sigue siendo integrar los sistemas de tecnología operacional (OT) con las plataformas IT corporativas.

Las fábricas actuales combinan infraestructuras industriales tradicionales con nuevas herramientas digitales, lo que obliga a construir arquitecturas tecnológicas cada vez más complejas. “Muchas compañías se encuentran en un momento de transición”, explica Juanpe Gozalo, Head of Hyperautomation de Allfunds. “El objetivo es crear plataformas capaces de integrar datos procedentes de múltiples sistemas y automatizar procesos de forma inteligente”.

La automatización aparece, de hecho, como uno de los grandes vectores de transformación para los próximos años. “La digitalización no consiste únicamente en recopilar datos”, señala Scroffa. “El verdadero valor está en utilizar esa información para optimizar procesos, reducir errores y mejorar la eficiencia operativa”.

Sirio Rosado explicó que Repsol ha desarrollado un ecosistema de plataformas digitales que permite integrar, contextualizar y analizar información procedente tanto de entornos industriales como corporativos. Entre ellas destacan ARIA, la plataforma analítica e inteligencia artificial de la compañía, y Process Twin, orientada a la simulación, optimización y ejecución de procesos industriales. “La combinación de plataformas como ARIA y Process Twin nos permite consolidar datos procedentes de entornos OT e IT, realizar análisis avanzados y ejecutar optimizaciones automáticas sobre los procesos”, señaló Rosado.

En este sentido, la combinación de Edge Computing, analítica avanzada e inteligencia artificial está sentando las bases para el desarrollo de operaciones industriales cada vez más autónomas. Esta estrategia permite avanzar hacia un modelo de inteligencia operativa basada en datos, donde la analítica avanzada y la inteligencia artificial se integran en los procesos industriales para mejorar la eficiencia, anticipar problemas y optimizar la gestión de los activos.

El valor del dato como motor de la inteligencia operativa

La industria moderna es, en esencia, un enorme generador de datos. Sensores, máquinas, sistemas logísticos y plataformas digitales producen constantemente información sobre el estado de las operaciones. Pero convertir ese flujo de datos en conocimiento útil sigue siendo uno de los grandes retos de la transformación digital.

“El dato es el nuevo combustible de la industria”, afirma Rosado. “Pero su valor depende de la capacidad que tengamos para analizarlo y convertirlo en decisiones operativas”. En este escenario, el Edge Computing en entornos industriales actúa como una primera capa de procesamiento que permite filtrar, analizar y contextualizar la información antes de enviarla a sistemas centrales. Añadió que el aumento del número de sensores les proporciona una enorme cantidad de información sobre el estado de los activos. “Aplicando algoritmos avanzados y el conocimiento de nuestros equipos, podemos transformar esos datos en valor para la operación”.

Por su parte, González-Gallego opina que la integración entre IoT y analítica avanzada está transformando especialmente la gestión de la cadena de suministro. “Hoy podemos anticipar fallos en infraestructuras, optimizar rutas logísticas o ajustar la producción en función de la demanda”, explica.

Las organizaciones que logran aprovechar esta inteligencia operativa obtienen beneficios claros: mayor eficiencia, reducción de costes, mejor calidad de producto y una mayor capacidad para adaptarse a cambios en el mercado.

La ciberseguridad como prioridad

El crecimiento de los entornos industriales conectados también plantea nuevos desafíos en materia de seguridad. Cada sensor, cada dispositivo IoT y cada sistema conectado se convierte potencialmente en un punto de entrada para ciberataques, lo que obliga a reforzar las estrategias de protección.

“La seguridad tiene que formar parte del diseño de las arquitecturas desde los instantes iniciales”, advierte Javier Arias, de Telefónica. “En entornos industriales, un incidente de ciberseguridad puede afectar directamente a la continuidad operativa”.

Las organizaciones están adoptando estrategias que incluyen segmentación de redes, gestión segura de dispositivos IoT, monitorización continua y colaboración estrecha entre equipos IT y OT. Para Del Sanz, la seguridad en entornos industriales exige precisamente esa visión conjunta. “Las plantas actuales combinan tecnologías muy diferentes, desde sistemas legacy hasta plataformas digitales avanzadas. Garantizar la seguridad en ese entorno híbrido es uno de los grandes retos tecnológicos de la industria”.

Juan María López explicó su caso particular como Holding internacional con más de 16 empresas que opera en diferentes sectores y países. “En Guinea, tenemos un ISP propio con radio enlaces de hasta 40 km para poder comunicar los centros mediante antenas propias. El riesgo en estos países es muy elevado y tratamos de paliarlo securizando mucho, con sistemas paralelos que en otros países de Europa no sería necesario”.

Miguel Ángel González-Gallego opina que es muy difícil tener una seguridad común para todas las plantas, de manera que es importante encontrar el equilibrio de cuál es el riesgo y cómo lo puedo afrontar. Señala además que el mundo legacy habitualmente no lo atacan por no ser tan habitual y por resultar menos accesible, frente a las soluciones de nube más modernas que sí están mas expuestas.

La fábrica del futuro

Si algo quedó claro durante el debate es que la evolución hacia fábricas y operaciones más inteligentes es ya imparable. La combinación de Edge Computing, inteligencia artificial y automatización permitirá desarrollar plantas industriales capaces de analizar su propio funcionamiento, anticipar problemas y optimizar procesos de forma autónoma.

“Las fábricas del futuro estarán cada vez más basadas en datos y algoritmos capaces de tomar decisiones en tiempo real”, señala Gerardo González. En la misma línea opina Juan María López, que asegura que han logrado reducir mano de obra a consecuencia de la sensorización. “La parte de logística, con almacenes relativamente modernos, sin la sensorización adecuada no cabe la menor duda de que incrementaría los costes”, puntualiza.

Bajo este escenario, la sostenibilidad también juega un papel clave. La digitalización permite monitorizar consumos energéticos, optimizar el uso de materias primas y reducir emisiones. “La tecnología es una herramienta fundamental para avanzar hacia operaciones más eficientes y sostenibles”, apunta Juan María López.

“Nos enfocamos en la planta del futuro para minimizar los riesgos para el trabajador, a la vez que podamos garantizar la operatividad”, señala Gerardo González, que añade que “en términos de adopción de innovación generalmente hemos sido muy rápidos, llevando a cabo pilotos previamente en plantas pequeñas”.

El ecosistema de partners

La transformación digital industrial es demasiado compleja para abordarla en solitario. Por ello, el papel de los partners tecnológicos se vuelve cada vez más relevante. “No se trata solo de desplegar tecnología”, explica Scroffa. “Las empresas buscan socios que entiendan su negocio y puedan acompañarlas en todo el proceso de transformación”. El directivo añade que “como proveedor de software tenemos una especialización de base. Al acercarnos a un cliente vamos con un caso de uso concreto y una propuesta de valor. Nuestro equipo especializado habla mucho con los clientes, tratando de mejorar la solución a las necesidades de cada cliente”.

Por su parte, para Javier Arias, el valor de estos partners reside en su capacidad para integrar diferentes tecnologías dentro de una estrategia coherente. “Las organizaciones necesitan soluciones completas que combinen conectividad, infraestructura, analítica de datos y seguridad”. Destaca además que es importante diferenciar entre proveedor y partner ya que el proveedor se limita a suministrar algo en una transacción puntual, pidiendo calidad y precio.

“Si le llamamos partner es porque va más allá de realizar una transacción puntual, ayudando en aspectos clave y estratégicos para la compañía. Debe tener conocimiento del sector y estar desligado de una solución concreta de fabricante, ya que de ese modo solo trasladará las bondades de su marca. Debe responder con compromiso sobre el proyecto”, concluye Arias.

Miguel Ángel González-Gallego pide transparencia en lo que digan que van a hacer: “Que se adapten bien a tus necesidades, y que no intenten vender lo mismo que a otras empresas”. El directivo señala que es importante garantizar relaciones a largo plazo. En la misma línea se posiciona Gerardo González, que señala: “Yo espero de un partner que conozca mi trabajo y necesidades, que traiga innovación y que con las herramientas que ellos tienen me permita mejorar mis procesos. Existen pequeños partners que están muy motivados” concluye.

Cierre y conclusiones

El Edge Computing está dejando de ser una tecnología emergente para convertirse en una pieza clave dentro de las arquitecturas industriales modernas. A medida que las operaciones se vuelven más digitales, conectadas y basadas en datos, la capacidad de procesar información en tiempo real se convierte en una ventaja competitiva.

La industria se dirige hacia un modelo en el que máquinas, sistemas y plataformas digitales trabajan de forma coordinada para optimizar procesos, mejorar la eficiencia y aumentar la resiliencia operativa. En ese nuevo paradigma, el Edge Computing será uno de los pilares sobre los que se construya la próxima generación de fábricas inteligentes.